Варианты ЗАДАНИЙ
Текущий балл и варианты по списку
11 класс
Инженерный практикум
Занятие 1. Введение в годовой проект | Инженерный практикум 11 класс

Занятие 1. Введение в годовой инженерный проект

📅 03 сентября 2026 года ⏱ 2 академических часа (90 минут)
Цель: Познакомиться со структурой годового проекта, выбрать направление и сформулировать личную цель.
⚙️ Занятие рассчитано на 2 академических часа. Содержит теорию, обзор кейсов и практическое задание по выбору проекта.

📋 План занятия

  1. (20 мин): Введение. Структура годового проекта. Два трека: прототип и макет.
  2. (30 мин): Обзор кейсов. Примеры успешных проектов прошлых лет.
  3. (30 мин): Практика. Выбор направления и формулировка идеи проекта.
  4. (10 мин): Итоги. Рефлексия. Выдача домашнего задания.

🎯 Основной материал

Часть 1. Введение в годовой проект (20 мин)

Ключевой вопрос: «Что я создам за этот год?»

В 11 классе вы будете работать над одним крупным проектом в течение всего учебного года. Это может быть:

⚙️

Трек А — Прототип

Действующая техническая система:
• Лазерный гравер с ЧПУ
• Робот-манипулятор
• 3D-принтер
• Сортировщик деталей
• Умная теплица

🏗️

Трек Б — Макет

Высокодетализированная копия:
• Макет цеха завода
• Космический аппарат
• Нефтяная вышка
• Архитектурное сооружение
• Транспортный узел

Важно: Выбор трека определяет всё дальнейшее обучение. В первом семестре вы создаёте 3D-модели и смету, во втором — изготавливаете и защищаете проект.

Часть 2. Обзор кейсов (30 мин)

Примеры успешных проектов прошлых лет:

Кейс 1. Лазерный гравер с ЧПУ (Трек А)
Студент разработал и собрал настольный лазерный гравер. Корпус напечатан на FDM-принтере, электроника — на базе Arduino. Итог: работающий прототип с программным управлением.
Кейс 2. Макет нефтяной платформы (Трек Б)
Студент создал масштабный макет (1:100) морской нефтяной платформы. Все элементы окрашены по ГОСТ, выполнена подсветка. Итог: демонстрационный макет для школьного музея.
Кейс 3. Робот-сортировщик (Трек А)
Студент создал робота, который сортирует детали по цвету с помощью датчика цвета. Корпус — 3D-печать, управление — Arduino. Итог: работающий прототип с демонстрацией.
Кейс 4. Макет аэропорта (Трек Б)
Студент создал макет терминала аэропорта с детализацией интерьера, включая стойки регистрации, выходы на посадку и движущиеся дорожки.

Часть 3. Практическая работа: выбор проекта (30 мин)

Задание. Формулировка идеи проекта

Шаг 1. Определитесь с треком (А — прототип, Б — макет).

Шаг 2. Выберите объект для проектирования.

Шаг 3. Заполните карточку проекта:

Карточка проекта

• ФИО: ______________________________

• Трек: ⚙️ Прототип / 🏗️ Макет

• Название проекта: ________________________________

• Краткое описание: ________________________________

• Почему я выбрал это направление? ________________________________

Пример заполнения:
• Трек: ⚙️ Прототип
• Название: Настольный лазерный гравер с ЧПУ
• Описание: Разработка и сборка компактного лазерного гравера для резки и гравировки по дереву и пластику.
• Почему: Интересуюсь лазерными технологиями, хочу научиться программировать ЧПУ.

📝 Домашнее задание

ДЗ #1 📅 07.09.2026 🏆 Макс. балл: 5 баллов

«Поиск референсов и обоснование выбора»

Цель задания: Найти аналоги выбранного объекта и обосновать свой выбор.

Что нужно сделать:

  1. Найти 3-5 фотографий аналогов вашего объекта с разных ракурсов.
  2. Найти технические характеристики хотя бы одного аналога (габариты, масса, мощность).
  3. Записать 3-5 причин, почему вы выбрали именно этот объект.

📤 Формат сдачи:

Файл .docx или .pdf с фотографиями и пояснениями. Название файла: Проект_Фамилия_референсы.docx

🔍 Дополнительно

❓ Частые вопросы

Можно ли сменить трек в процессе работы?

Да, но не позднее 3-го занятия. После начала 3D-моделирования смена трека потребует полной переработки проекта, что может повлиять на сроки сдачи.

Что делать, если я не могу выбрать объект?

Обратитесь к преподавателю — он предложит список типовых проектов. Также можно выбрать объект из ваших увлечений (спорт, музыка, программирование) и применить к нему инженерный подход.

🔗 Полезные ресурсы

Занятие 2. Реверс-инжиниринг. Анализ существующих решений | Инженерный практикум 11 класс

Занятие 2. Реверс-инжиниринг. Анализ существующих решений

📅 07 сентября 2026 года ⏱ 2 академических часа (90 минут)
Цель: Научиться анализировать существующие технические решения и применять методы реверс-инжиниринга для улучшения собственного проекта.
⚙️ Занятие рассчитано на 2 академических часа. Содержит теорию, практику по декомпозиции и анализ аналогов.

📋 План занятия

  1. (20 мин): Теория. Что такое реверс-инжиниринг? Методы и инструменты.
  2. (20 мин): Практика. Декомпозиция выбранного объекта на узлы и компоненты.
  3. (30 мин): Анализ аналогов. Сравнение 2-3 существующих решений.
  4. (20 мин): Заполнение таблицы. Сильные и слабые стороны аналогов.

🎯 Основной материал

Часть 1. Что такое реверс-инжиниринг?

Реверс-инжиниринг (обратный инжиниринг) — это процесс анализа существующего продукта или системы для понимания его устройства, принципов работы и технологии изготовления.

Цели реверс-инжиниринга в учебном проекте:
  • Понять, как устроены аналоги
  • Выявить сильные и слабые стороны существующих решений
  • Найти идеи для улучшения собственного проекта
  • Избежать ошибок, допущенных в аналогах

Методы анализа:

  • Визуальный анализ: Изучение фотографий, видео, чертежей.
  • Функциональная декомпозиция: Разбиение на функции и подсистемы.
  • Сравнительный анализ: Сопоставление характеристик разных аналогов.

🛠️ Практическая работа

Трек А — Прототип

Задание: Проведите анализ 2-3 существующих аналогов вашего прототипа.

Таблица сравнения:

Характеристика Аналог 1 Аналог 2 Наш проект
Стоимость ________ ________ ________
Скорость/Производительность ________ ________ ________
Сложность изготовления ________ ________ ________
Доступность деталей ________ ________ ________
Пример для лазерного гравера: Аналог 1 — K40 (дешевый, но требует доработки). Аналог 2 — Sculpfun S9 (надежный, но дорогой). Наш проект — бюджетный гравер с улучшенной системой охлаждения.
Трек Б — Макет

Задание: Проведите анализ 2-3 существующих макетов вашего объекта.

Таблица сравнения:

Характеристика Макет 1 Макет 2 Наш макет
Масштаб ________ ________ ________
Детализация ________ ________ ________
Качество окраски ________ ________ ________
Соответствие ГОСТ ________ ________ ________
Пример для макета цеха: Макет 1 — музейный экспонат (высокая детализация, но дорого). Макет 2 — учебный макет (простой, но наглядный). Наш проект — детализированный макет с подсветкой.

Часть 2. Анализ и выводы

После заполнения таблицы ответьте на вопросы:

  • Какие решения из аналогов можно позаимствовать для своего проекта?
  • Какие ошибки допущены в аналогах и как их избежать?
  • Какое уникальное преимущество будет у вашего проекта?
Важно: Не копируйте слепо аналоги. Анализируйте, чтобы создать улучшенное решение.

📝 Домашнее задание

ДЗ #2 📅 К следующему занятию (14.09) 🏆 Макс. балл: 10 баллов

Завершение анализа аналогов

Цель: Завершить таблицу сравнения и сформулировать выводы.

Что нужно сделать:

  1. Завершить таблицу сравнения аналогов для вашего проекта (минимум 2 аналога).
  2. Сформулировать выводы: какие решения вы берете в свой проект, а какие отвергаете.
  3. Подготовить краткий отчет (1 страница) с анализом.

Формат сдачи:

Электронный документ (DOCX/PDF) с таблицей и выводами. Название: Анализ_аналогов_Фамилия

🔍 Дополнительно

❓ Частые вопросы

Где искать аналоги для анализа?

Используйте YouTube (обзоры), AliExpress (характеристики товаров), профессиональные форумы (отзывы), статьи на Habr и Geektimes.

Сколько аналогов нужно проанализировать?

Минимум 2-3. Этого достаточно, чтобы выявить основные тенденции и найти удачные решения.

🔗 Полезные материалы

Занятие 3. Границы проекта: назначение, габариты и питание | Инженерный практикум 11 класс

Занятие 3. Границы проекта: назначение, габариты и питание

📅 14 сентября 2026 года ⏱ 2 академических часа (90 минут)
Цель: Зафиксировать точное назначение устройства, предельные внешние размеры и схему питания без абстрактных формулировок.
⚙️ Переходим от абстрактных идей к физическим ограничениям. На этом занятии каждый проект получает точные рамки: где работает, что делает, от чего питается и в какие габариты вписан.

📋 План занятия

  1. (25 мин): Разбор типовых ошибок. Формула инженерного назначения и лимитов (пространство и энергия).
  2. (20 мин): Лабораторные ограничения. Увязка проекта с рабочим полем Creality K2 Plus (FDM), точностью Photon M7 (SLA) и источниками тока.
  3. (35 мин): Практика по трекам. Заполнение карточек параметров: приводы, сенсоры и питание против масштаба, подсветки и подмакетника.
  4. (10 мин): Подведение итогов. Проверка формулировок и постановка домашнего задания на компоновочный эскиз.

🎯 Основной материал

Часть 1. Формула инженерного назначения: отсекаем лишнее

Главная причина неопределенности на старте — попытка сделать устройство со слишком широким и размытым функционалом. Инженерное проектирование начинается с жесткого ограничения задачи: система должна выполнять одно базовое действие в конкретных условиях эксплуатации.

Два обязательных стандарта описания:

1. Назначение:
«Устройство предназначено для [конкретное действие] в условиях [кабинета / стола / помещения].»

2. Лимиты пространства и энергии:
«Внешние габариты не превышают [X × Y × Z] мм, питание от [источник тока].»

Сравнение формулировок:

  • Абстрактно: «Я делаю робота-разведчика с камерой и датчиками». (Не определены моторы, масса полезной нагрузки и условия сцепления колес).
  • Инженерно: «Устройство предназначено для объезда препятствий по показаниям ультразвукового датчика в условиях ровного пола учебного кабинета. Внешние габариты не превышают 200×160×110 мм, питание от двух аккумуляторов 18650 (7.4 В).»

Часть 2. Физические границы: оборудование лаборатории

Габаритные размеры изделия напрямую привязаны к доступному производственному оборудованию лаборатории:

  • Creality K2 Plus (FDM-печать): рабочее поле 350×350×350 мм. Используется для силовых шасси, рамных конструкций, несущих кронштейнов и крупных корпусов зданий макета. Детали до 300 мм изготавливаются монолитно.
  • Anycubic Photon Mono M7 Pro (SLA-печать смолой): рабочее поле 223×126×230 мм. Высокая точность позиционирования слоев. Применяется для зубчатых колес, держателей сенсоров, узлов вращения радаров, а в макетах — для тонкостенных лестниц, вентилей и решеток.
  • Дерево и фанера: раскрой оснований (подмакетников) или силовых плат приборов (плиты толщиной 8–12 мм).
Ограничение по схеме питания:
Тип питания определяет компоновку корпуса:
  • Стационарное: проводное подключение от сетевого блока питания 12 В или порта USB 5 В (настольные радары, манипуляторы, макеты с подсветкой).
  • Автономное: бортовая сборка из 2 аккумуляторов 18650 с холдером (мобильные колесные платформы, подвижные датчики).

🛠️ Практическая работа — Спецификация рамок по трекам

Выберите свой трек и заполните форму паспорта проекта в тетради или электронном документе.

Трек А — Прототип (Технические системы и приборы)

Опорные примеры параметров:

🚗 Колесная платформа: «Устройство предназначено для транспортировки груза до 300 г по линии на полу кабинета. Габариты не более 220×150×90 мм. Питание: 2×18650 (7.4 В). Шасси — FDM (K2 Plus), посадочные муфты энкодеров — SLA (M7 Pro).»

📡 Ультразвуковой радар: «Устройство предназначено для кругового сканирования сектора 180° и обнаружения препятствий на дистанции до 1.5 м на столе. Габариты не более 140×120×160 мм. Питание: USB 5 В. Корпус основания — FDM, кронштейн датчика — SLA.»

Паспорт границ прототипа:

1. Наименование прототипа: ________________________________

2. Точное назначение: Устройство предназначено для [конкретная функция/действие] в условиях [кабинет / рабочий стол].

3. Предельные внешние габариты: [Длина] _____ × [Ширина] _____ × [Высота] _____ мм.

4. Источник и параметры питания: [USB 5 В / БП 12 В / аккумуляторы 18650 7.4 В].

5. Распределение деталей: несущее основание/рама ➔ [FDM-печать на K2 Plus], точные кронштейны/шестерни ➔ [SLA-печать на M7 Pro].

Трек Б — Макет (Архитектурно-промышленные объекты)

Опорный пример параметров:

🏭 Промышленный макет цеха: «Макет предназначен для наглядной демонстрации компоновки участка металлообработки на выставке. Габариты основания не более 350×250×180 мм. Подсветка: адаптер 12 В 2 А. Подмакетник — фанера 10 мм, корпуса зданий — FDM (K2 Plus), трубопроводная арматура и лестницы — SLA (M7 Pro).»

Паспорт границ макета:

1. Наименование макета: ________________________________

2. Назначение и масштаб: Макет предназначен для демонстрации [объект показа] в масштабе 1:[значение].

3. Габариты подмакетника и высота: [Длина] _____ × [Ширина] _____ мм, максимальная высота _____ мм.

4. Параметры подсветки: напряжение питания [12 В / 5 В], способ включения [тумблер на торце подмакетника].

5. Распределение материалов: несущая база ➔ [фанера/дерево], объемы зданий/резервуаров ➔ [FDM-печать на K2 Plus], детализация коммуникаций/перил ➔ [SLA-печать на M7 Pro].

📝 Домашнее задание

ДЗ #3 📅 К следующему занятию (21.09) 🏆 Макс. балл: 10 баллов

«Эскиз компоновки и подбор референсов»

Цель задания: Зафиксировать форму объекта в утвержденных габаритах и разметить расположение ключевых покупных компонентов перед составлением схемы.

Что нужно сделать:

  1. Эскиз от руки на листе А4: нарисовать общую компоновку устройства в изометрии или в двух проекциях (вид сверху и сбоку). Детализация прорисовывается простыми геометрическими формами (блоки, цилиндры, плиты).
  2. Нанесение 3 габаритных размеров: вынести размерными линиями длину, ширину и высоту в миллиметрах в соответствии с паспортом занятия.
  3. Разметка покупных узлов: стрелками прямо на эскизе обозначить планируемые места установки покупных деталей (моторы, датчики, колеса, разъем питания, плата управления).
  4. Подборка референсов (2–3 шт.): найти фотографии реальных конструктивных аналогов (узел поворота, способ установки шасси или крепление датчика).

📤 Формат сдачи:

Файл .pdf или фото листа с эскизом и референсами. Название файла: Эскиз_Фамилия.pdf

🔍 Дополнительно

❓ Частые вопросы

Что делать, если в процессе эскизирования габариты изменились?

Скорректируйте их в паспорте проекта. Главное требование — основные цельные детали не должны выходить за пределы поля Creality K2 Plus (350 мм).

Нужно ли вычерчивать эскиз по строгим правилам черчения?

Нет, достаточно аккуратного эскиза от руки с читаемыми пропорциями, стрелками размеров и выносными подписями.

🔗 Полезные материалы

Занятие 4. Укрупненная структурная схема и функциональные блоки | Инженерный практикум 11 класс

Занятие 4. Укрупненная структурная схема и функциональные блоки

📅 21 сентября 2026 года ⏱ 2 академических часа (90 минут)
Цель: Преобразовать габаритный эскиз в укрупненную функциональную схему проекта по типовым инженерным паттернам.
⚙️ Переходим от формы к связям. На основе эскизов составляем блочную схему: как энергия и управляющие сигналы переходят от источников к исполнительным узлам.

📋 План занятия

  1. (20 мин): Теория. Понятие функционального блока. Типовой паттерн приборных систем и макетов.
  2. (25 мин): Инженерные паттерны. Анализ цепочек: питание ➔ выключатель ➔ драйвер ➔ привод ➔ рабочий орган.
  3. (30 мин): Практика по трекам. Заполнение таблицы межблочных связей и построение блок-схемы в тетради.
  4. (15 мин): Анализ разрывов. Проверка схемы на отсутствие «висящих» без питания или управления элементов.

🎯 Основной материал

Часть 1. Архитектура системы: 4 обязательных блока

Укрупненная структурная схема показывает не форму деталей, а то, как они функционально зависят друг от друга. Любой действующий прибор или интерактивный макет состоит из 4 базовых блоков:

Стандартный паттерн приборной системы:

1. Энергетический блок: источник тока (аккумуляторы / БП), выключатель, стабилизатор напряжения.
2. Блок управления и логики: плата микроконтроллера, драйверы двигателей, коммутационные реле.
3. Исполнительный блок / Привод: моторы, сервоприводы, светодиодные модули, нагреватели.
4. Несущая платформа: корпус, шасси или подмакетник, связывающий всё механически.

Правило направленных связей:

  • Силовая линия (Энергия): идет от источника питания к потребителям (сплошная стрелка).
  • Информационная линия (Сигнал): идет от датчика к микроконтроллеру или от контроллера к исполнительному блоку (пунктирная или двойная стрелка).
  • Механическое сопряжение: показывает жесткое или кинематическое закрепление на раме.

Часть 2. Типовые блок-схемы проектов

Используйте готовые проверенные цепочки связей в зависимости от специфики вашего объекта:

Паттерн «Мобильная колесная платформа»:
[АКБ 18650 (7.4 В)] ──(питание)──> [Тумблер] ──> [Драйвер моторов L298N] ──> [2× Мотора колес]
                                             └──> [DC-DC 5V] ──> [Arduino Uno] <──(эхо-сигнал)── [УЗ-датчик]

Паттерн «Настольный радар»:
[USB 5 В / БП] ──> [Плата управления] ──(сигнал УЗ)──> [УЗ-датчик HC-SR04]
                                    └──(ШИМ-сигнал)──> [Сервопривод SG90] ──(поворот)──> [Кронштейн датчика]

Паттерн «Макет с подсветкой»:
[БП 12 В 2 А] ──> [Тумблер на торце] ──> [Клеммная колодка] ──> [SMD-лента цеха 12 В]
                                                               └──> [Резисторы] ──> [Одиночные светодиоды]
Типовая ошибка новичка: подключение мощных моторов или сервоприводов напрямую к контактам 5V платы Arduino. Плата выдает ток не более 400–500 мА. Моторы должны питаться от аккумулятора через силовой драйвер напрямую, а плата — передавать только логический сигнал.

🛠️ Практическая работа — Составление матрицы связей

Перенесите компоненты из своего эскиза (Занятие 3) в функциональную таблицу связей по выбранному треку.

Трек А — Прототип

Заполните таблицу связей модулей прототипа:

Функциональный блок Что входит в блок К чему подключен (входы / выходы)
1. Питание 2× 18650, холдер, тумблер Выход 7.4 В на вход драйвера моторов и платы
2. Управление Плата контроллера + драйвер Принимает сигналы датчиков, выдает сигналы на моторы
3. Исполнение 2× мотор-редуктора / сервопривод Силовое питание от драйвера, механическая ось колеса
4. Каркас Несущая плита шасси Точки крепления моторов, холдера батарей и платы
Трек Б — Макет

Заполните таблицу связей слоев макета:

Слой макета Что входит в слой Способ сопряжения и разводки
1. Питание Гнездо DC 5.5×2.1 мм, тумблер Монтируется на боковую стенку деревянного короба
2. Распределение Клеммная колодка, резисторы Внутри полости подмакетника под фанерным настилом
3. Объемные здания Цеховые корпуса (FDM) Шиповые замки в основание, сквозные отверстия под провода
4. Точечные сети Трубопроводы и ограждения (SLA) Клеевое соединение с корпусами зданий и основанием

📝 Домашнее задание

ДЗ #4 📅 К следующему занятию (28.09) 🏆 Макс. балл: 10 баллов

«Графическая структурная схема проекта»

Цель задания: Оформить законченную структурную схему проекта с указанием всех потоков питания и управляющих сигналов.

Что нужно сделать:

  1. Нарисовать блок-схему: начертить схему в электронном виде (в сервисе draw.io) либо разборчиво на листе А4. Каждый компонент изображается прямоугольником с понятной подписью (например: «Arduino Uno», «Сервопривод SG90», «АКБ 18650»).
  2. Обозначить типы связей стрелками: сплошными линиями показать силовые цепи питания, пунктирными — информационные сигналы датчиков и управления.
  3. Проверить систему на замкнутость: убедиться, что каждый активный компонент подключен к общему минусу (GND) и получает требуемое напряжение.

📤 Формат сдачи:

Файл .pdf или качественное изображение схемы. Название файла: Схема_Фамилия.pdf

🔍 Дополнительно

❓ Частые вопросы

Нужно ли рисовать каждый отдельный провод?

Нет, на структурной схеме показывается магистральная линия связи между блоками (например: «Шина питания 5 В» или «Линия ШИМ»).

Где удобнее начертить схему на компьютере?

Используйте бесплатный веб-редактор diagrams.net (draw.io) — он не требует регистрации и позволяет сохранить результат в PDF.

🔗 Полезные материалы

Занятие 5. Технологическая декомпозиция и сопряжение узлов | Инженерный практикум 11 класс

Занятие 5. Технологическая декомпозиция и сопряжение узлов

📅 28 сентября 2026 года ⏱ 2 академических часа (90 минут)
Цель: Привязать компоненты схемы к конкретным станкам мастерской (FDM, SLA, дерево) и каталогам стандартных покупных изделий.
⚙️ Спускаемся на уровень физического воплощения. Сегодня решаем, из чего именно будет изготовлена каждая деталь схемы, как сопрягаются покупные узлы с печатными деталями и где возникают инженерные противоречия.

📋 План занятия

  1. (20 мин): Технологический выбор. Границы возможностей Creality K2 Plus (FDM) и Anycubic Photon M7 (SLA). Допуски и зазоры на посадку.
  2. (25 мин): Проектирование вокруг покупных узлов. Как находить даташиты и 3D-модели моторов, сервоприводов и плат.
  3. (30 мин): Практика по трекам. Составление технологической ведомости деталей и выявление проблемных мест стыковки.
  4. (15 мин): Фиксация инженерных вопросов. Формулировка узких мест проекта («как сделать?», «что выбрать?») для решения на занятии по ТРИЗ.

🎯 Основной материал

Часть 1. Правила выбора технологии изготовления

В САПР нельзя моделировать детали «вообще». Геометрия всегда зависит от метода изготовления. Если деталь спроектирована под фрезеровку, ее трудно напечатать на 3D-принтере, а деталь под FDM не всегда целесообразно лить из смолы.

Технологический паспорт лаборатории:

• FDM (Creality K2 Plus, стол 350×350×350 мм): силовые элементы, плиты шасси, несущие кронштейны, корпуса приборов, крупные здания макетов. Минимальная толщина стенки — 1.6–2.0 мм. Зазор под скользящую посадку — 0.3–0.4 мм.

• SLA (Anycubic Photon Mono M7 Pro, поле 223×126×230 мм): точные посадочные втулки, зубчатые шестерни, кронштейны датчиков, миниатюрная технологическая арматура, лестницы и перила макета. Высокая точность, толщина стенок от 0.6 мм. Зазор под посадку — 0.1–0.15 мм.

• Дерево / фанера (8–10 мм): базовые подмакетники, внешние декоративные рамы, нижние защитные крышки. Высокая жесткость на изгиб при низкой стоимости.

Часть 2. Базирование на покупных изделиях (COTS)

Инженерное правило: «Никогда не моделируй с нуля то, что продается в готовом виде». Проектирование собственного корпуса всегда начинается с расстановки стандартных покупных модулей (моторы, аккумуляторы, разъемы, платы).

Стандартные крепежные интерфейсы:
• Моторы TT (желтые): крепление двумя винтами М3 сквозь корпус (межосевое расстояние 17.5 мм).
• Сервопривод SG90: посадочный карман 23×12.5 мм, проушины под саморезы 2 мм.
• УЗ-датчик HC-SR04: 2 излучателя диаметром 16 мм с межосевым расстоянием 26 мм.
• Arduino Uno: 4 крепежных отверстия под винты М3 (сетка 53.3 × 27.9 мм).
Точки инженерных вопросов («Как сделать лучше?»):
На стыках покупного и печатного всегда возникают противоречия:
  • Вопрос 1: Как соединить вал мотора и колесо, чтобы его не сорвало при нагрузке?
  • Вопрос 2: Как обеспечить доступ к замене батарей 18650, не разбирая весь корпус на винтах?
  • Вопрос 3: Как закрепить хрупкие SLA-детали на макете, чтобы они не отломились при переноске?
Зафиксируйте такие вопросы в практической работе — они станут базой для применения приемов ТРИЗ на следующем занятии.

🛠️ Практическая работа — Технологическая спецификация

Разложите элементы своей схемы на покупные узлы и детали собственного производства.

Трек А — Прототип

Ведомость покупных и изготавливаемых деталей:

Наименование детали Технология / Покупка Ключевой монтажный размер
Несущее основание шасси FDM (Creality K2 Plus, PETG) Габарит 200×140 мм, толщина 3.5 мм
Поворотная вилка сенсора SLA (Photon M7, смола) Посадка на вал сервопривода (зубчатый венец)
Приводной мотор-редуктор Покупной узел (тип TT) Винты М3, длина 30 мм, сквозные пазы
Плата микроконтроллера Покупной узел (Arduino Uno) Стойки высотой 5 мм, винты М3
Трек Б — Макет

Ведомость элементов макета:

Элемент макета Материал и станок Точность и сопряжение
Плита подмакетника Фанера 10 мм (раскрой) Размер 350×250 мм, фрезерованный паз
Корпус цеха / ангара FDM (Creality K2 Plus, PLA) Толщина стенок 2 мм, сопло 0.4 мм
Лестницы, перила, задвижки SLA (Photon M7, смола) Стойки 0.8 мм, фиксация на циакрин
Линейка светодиодов Покупное (SMD 12V) Самоклеящаяся основа внутри короба

📝 Домашнее задание

ДЗ #5 📅 К следующему занятию (05.10) 🏆 Макс. балл: 10 баллов

«Технологическая ведомость и список инженерных вопросов»

Цель задания: Окончательно распределить все детали по методам производства и сформировать список конструктивных тупиков перед занятием по ТРИЗ.

Что нужно сделать:

  1. Составить полную ведомость деталей (таблицу): выписать абсолютно все элементы проекта с указанием метода (FDM K2 Plus, SLA Photon M7, фанера/дерево или покупное изделие).
  2. Собрать габаритные размеры покупных деталей: найти в интернете чертежи или описания своих покупных модулей (размеры плат, диаметры валов, посадочные отверстия) и зафиксировать ключевые цифры.
  3. Сформулировать 2–3 инженерных противоречия: записать конкретные проблемные вопросы конструкции (например: «как сделать корпус прочным, но легкоразборным для смены АКБ?», «как закрепить тонкие трубы, чтобы не сломать их при сборке?»).

📤 Формат сдачи:

Файл .docx или .pdf с таблицей и списком вопросов. Название: Технологии_Фамилия.pdf

🔍 Дополнительно

❓ Частые вопросы

Где искать точные размеры датчиков и плат?

Ищите документацию (datasheet) или готовые 3D-модели на специализированных ресурсах (GrabCAD, 3D ContentCentral) по точному названию модуля.

Какой зазор закладывать на отверстия под винты?

Для свободного прохода винта М3 отверстие при FDM-печати моделируется диаметром 3.2–3.4 мм (с учетом технологической усадки пластика).

🔗 Полезные материалы

Занятие 6. Инженерные решения (ТРИЗ) и защита Технического задания | Инженерный практикум 11 класс

Занятие 6. Инженерные решения (ТРИЗ) и защита Технического задания

📅 05 октября 2026 года ⏱ 2 академических часа (90 минут)
Цель: Разрешить конструктивные противоречия с помощью приемов ТРИЗ и утвердить итоговое Техническое задание для перехода к 3D-моделированию.
⚙️ Финальный этап проектировочной подготовки. Устраняем проектные тупики, выбираем ключевые инженерные особенности и подписываем ТЗ — официальный документ для работы в САПР.

📋 План занятия

  1. (20 мин): Прикладной ТРИЗ. Понятие технического противоречия. 4 базовых приема для 3D-печати и сборки.
  2. (25 мин): Разрешение тупиков. Разбор вопросов с Занятия 5: как сделать узел разборным, жестким и технологичным.
  3. (30 мин): Сборка и защита ТЗ. Объединение результатов занятий 3–6 в единый документ по строгому шаблону.
  4. (15 мин): Утверждение. Экспертная оценка преподавателя и допуск к первому занятию по 3D-моделированию.

🎯 Основной материал

Часть 1. Разрешение технических противоречий

Техническое противоречие возникает, когда улучшение одного параметра конструкции приводит к недопустимому ухудшению другого. Настоящая инженерия заключается не в компромиссе («сделать чуть хуже то и другое»), а в устранении противоречия специальными приемами.

4 базовых приема ТРИЗ в прототипировании и макетировании:

1. Принцип дробления (сегментации): если деталь не помещается в стол 350 мм (K2 Plus) или ее тяжело печатать без поддержек — разделите ее на сегменты с самоцентрирующимся замком «ласточкин хвост» или пазами под штифты.

2. Принцип «матрешки» (вложенности): размещение аккумуляторов и проводки внутри пустых полостей силового шасси или подмакетника вместо создания отдельных внешних коробок.

3. Принцип объединения функций: одна печатная деталь одновременно является ребром жесткости рамы, кронштейном крепления мотора и кабель-каналом.

4. Принцип перехода в другое измерение: размещение компонентов не на одной плоскости, а этажеркой в два яруса (снизу — моторы и тяжелые аккумуляторы, сверху — легкая плата управления и датчики).

Часть 2. Матрица решений для типичных проблем группы

🚗 Проблема: Нужно быстро менять аккумуляторы 18650, но винтовая крышка отнимает много времени.
Решение (ТРИЗ): Корпус на защелках (flex-ure) либо крышка на неодимовых магнитах 5×2 мм, вклеенных в пазы FDM-корпуса.

📡 Проблема: Тонкий кронштейн ультразвукового датчика вибрирует при резкой остановке сервопривода.
Решение (ТРИЗ): Добавление косынок жесткости (укосин под углом 45°) и печать детали на SLA из конструкционной (ABS-like) смолы.

🏭 Проблема: Тонкие трубопроводы макета ломаются при переноске.
Решение (ТРИЗ): Разделение системы: эстакада жестко крепится к подмакетнику, а трубы фиксируются на эластичных силиконовых точках или съемных клипсах.

🛠️ Практическая работа — Заполнение финального бланка ТЗ

Объедините согласованные параметры занятий 3, 4 и 5 в официальный документ по своему треку.

Трек А — Итоговое ТЗ на Прототип
 ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ
на разработку и изготовление действующего прототипа

1. Наименование и назначение устройства:
   Прототип [название] предназначен для [действие строго по формуле Урока 3] в условиях [кабинета / стола].

2. Габаритные и массовые ограничения:
   — Предельные размеры: не более [X] × [Y] × [Z] мм.
   — Масса в снаряженном состоянии: не более [значение] кг.

3. Технические параметры подсистем:
   — Питание: бортовой источник [2×18650 / USB / БП 12 В], номинальное напряжение [В].
   — Приводы и механика: [тип моторов, количество, передача вращения].
   — Управление и сенсоры: [микроконтроллер, датчики, интерфейс].

4. Технологическая раскладка изготовления:
   — Несущее шасси/рама: FDM-печать на Creality K2 Plus, материал [PETG / PLA], толщина стенки не менее [мм].
   — Прецизионные кронштейны/шестерни: SLA-печать на Photon Mono M7 Pro, конструкционная смола.
   — Стандартные COTS-изделия: [перечень покупных модулей и крепежа М3].

5. Инженерная особенность (ТРИЗ-решение):
   [Например: двухъярусная компоновка / магнитная крышка аккумуляторного отсека / модульный захват].
Трек Б — Итоговое ТЗ на Макет
 ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ
на разработку и изготовление макета

1. Тема и масштаб макета:
   Макет [название] предназначен для демонстрации [объект показа] в масштабе 1:[значение].

2. Габаритные параметры:
   — Основание подмакетника: не более [X] × [Y] мм.
   — Максимальная высота объектов: не более [Z] мм.

3. Состав и технологическое разделение:
   — Подмакетник: фанера [толщина] мм с скрытым отсеком под кабельную разводку.
   — Крупногабаритные здания/резервуары: FDM-печать на Creality K2 Plus, материал PLA.
   — Высокодетализированная арматура/лестницы: SLA-печать на Photon Mono M7 Pro, толщина слоя 0.05 мм.
   — Интерактивная цепь: контур подсветки 12 В, тумблер на торце подмакетника.

4. Требования к отделке:
   — Грунтовка поверхностей, окраска коммуникаций по ГОСТ 14202-69.

5. Инженерная особенность (ТРИЗ-решение):
   [Например: съемная крыша здания для обзора цеха / скрытая в подмакетник шина питания].

📝 Домашнее задание

ДЗ #6 📅 К следующему занятию (12.10) 🏆 Макс. балл: 15 баллов

«Чистовое Техническое задание и подготовка к 3D-моделированию»

Цель задания: Оформить итоговый чистовой документ Технического задания, подписать его у преподавателя и создать проектную папку САПР.

Что нужно сделать:

  1. Оформить чистовой текст ТЗ: перенести все согласованные параметры в текстовый редактор (DOCX / PDF) строго по шаблону. Никаких пропусков или неопределенных полей быть не должно.
  2. Прикрепить эскиз и схему: добавить в документ сканы/изображения габаритного эскиза (ДЗ #3) и структурной схемы связей (ДЗ #4).
  3. Подготовить рабочую директорию САПР: установить и запустить рабочий САПР (Компас-3D / Fusion 360 / SolidWorks), создать проектную папку «Годовой_Проект_Фамилия» и скачать в отдельную подпапку 3D-модели покупных компонентов (STEP/STL).

📤 Формат сдачи:

Файл чистового ТЗ в формате PDF. Название файла: ТЗ_Фамилия_Проект.pdf

🔍 Дополнительно

❓ Частые вопросы

Можно ли вносить изменения в ТЗ после его утверждения?

Да, но только через выпуск официального «Извещения об изменении» с техническим обоснованием, почему исходное решение оказалось неработоспособным.

С какой детали начинать моделирование на следующем занятии?

Всегда начинают с базовой несущей детали: плиты шасси прототипа или опорного контура подмакетника, к которым привязываются остальные узлы.

🔗 Полезные материалы

Занятие 7. 3D-моделирование. Базовые формы и конструкции | Инженерный практикум 11 класс

Занятие 7. 3D-моделирование. Базовые формы и конструкции

📅 12 октября 2026 года ⏱ 2 академических часа (90 минут)
Цель: Освоить базовые приёмы 3D-моделирования для создания основных деталей проекта.
⚙️ Занятие рассчитано на 2 академических часа. Содержит теорию и практику по 3D-моделированию в CAD-системах.

📋 План занятия

  1. (15 мин): Теория. Обзор CAD-систем (Компас, Fusion 360, Tinkercad).
  2. (20 мин): Практика. Создание простых геометрических тел.
  3. (30 мин): Моделирование деталей. Создание основных конструктивных элементов.
  4. (25 мин): Сохранение и экспорт. Правильная настройка STL-файлов.

🎯 Основной материал

Часть 1. Обзор CAD-систем

CAD (Computer-Aided Design) — системы автоматизированного проектирования.

Доступные CAD-системы для проекта:

1. Компас-3D — профессиональная система, используется на реальных производствах. Рекомендуется для сложных проектов.

2. Fusion 360 — облачная система от Autodesk. Бесплатна для студентов. Хороша для мехатронных проектов.

3. Tinkercad — простой онлайн-редактор. Подходит для начинающих и простых моделей.

4. Blender — мощный бесплатный редактор. Требует времени на освоение.

🛠️ Практическая работа — Создание 3D-моделей

Трек А — Прототип

Задание: Создайте 3D-модели основных деталей вашего прототипа.

Базовые детали:

  • Рама/основание — создайте параллелепипед с отверстиями.
  • Кронштейн — уголок с усилениями.
  • Вал/ось — цилиндр с посадочными местами.
  • Корпус — создайте с помощью операции «Выдавливание».
Пример для лазерного гравера: Рама — 400×300×20 мм с отверстиями под направляющие. Кронштейны — уголки для крепления двигателей.
Трек Б — Макет

Задание: Создайте 3D-модели основных элементов макета.

Базовые элементы:

  • Подмакетник — создайте параллелепипед 100×150×15 мм.
  • Здание/корпус — создайте с помощью операции «Выдавливание».
  • Трубопровод — создайте цилиндр с изгибами (операция «По траектории»).
  • Оборудование — создайте упрощённые геометрические тела.
Пример для макета цеха: Подмакетник — 300×400×15 мм. Здание цеха — параллелепипед 200×150×100 мм с вырезами под окна.

Часть 2. Советы по 3D-моделированию

  • Начинайте с простых форм — параллелепипед, цилиндр, сфера.
  • Используйте операции — выдавливание, вращение, вычитание.
  • Добавляйте скругления — это улучшит внешний вид и прочность.
  • Проверяйте размеры — все размеры должны соответствовать ТЗ.
  • Сохраняйте версии — промежуточные файлы помогут при ошибках.

📤 Экспорт в STL

Правильные настройки экспорта:

  • Точность: 0.01 мм
  • Единицы: миллиметры
  • Формат: STL (бинарный)
  • Проверка: модель должна быть «водонепроницаемой» (нет дырок)
Задание: Экспортируйте созданные детали в STL и проверьте в слайсере (Cura, PrusaSlicer).

📝 Домашнее задание

ДЗ #7 📅 К следующему занятию (19.10) 🏆 Макс. балл: 15 баллов

Завершение 3D-моделей основных деталей

Цель: Создать полные 3D-модели всех основных деталей проекта.

Что нужно сделать:

  1. Создать 3D-модели всех основных деталей (минимум 5 деталей).
  2. Проверить размеры по ТЗ и чертежам.
  3. Экспортировать в STL с правильными настройками.
  4. Создать файл сборки (для проверки совместимости).

Формат сдачи:

Исходные файлы (STEP, f3d, m3d) + STL. Название папки: Модели_Фамилия

🔍 Дополнительно

❓ Частые вопросы

Какую CAD-систему лучше выбрать?

Компас — для промышленных проектов. Fusion 360 — для мехатроники. Tinkercad — для простых макетов.

Что делать, если модель не экспортируется?

Проверьте, что модель не содержит ошибок (дырки, пересечения). Используйте функцию «Проверка» в CAD.

🔗 Полезные материалы

Занятие 8. 3D-моделирование. Кинематика и деталировка | Инженерный практикум 11 класс

Занятие 8. 3D-моделирование. Кинематика и деталировка

📅 19 октября 2026 года ⏱ 2 академических часа (90 минут)
Цель: Научиться создавать подвижные соединения в 3D-моделях и детализировать конструкцию.
⚙️ Занятие рассчитано на 2 академических часа. Содержит теорию кинематических схем и практику по созданию подвижных соединений.

📋 План занятия

  1. (15 мин): Теория. Кинематические схемы. Виды соединений (поступательные, вращательные).
  2. (25 мин): Практика. Создание подвижных соединений в CAD.
  3. (30 мин): Деталировка. Добавление мелких элементов (отверстия, фаски, крепления).
  4. (20 мин): Проверка. Анализ кинематики и устранение ошибок.

🎯 Основной материал

Часть 1. Кинематика в 3D-моделях

Основные виды кинематических соединений:

Поступательное (призматическое) — движение по прямой (направляющие, поршень).

Вращательное (цилиндрическое) — движение по окружности (валы, шестерни).

Сферическое — движение по сфере (шарниры).

Винтовое — сочетание вращения и поступательного движения (резьба).

В CAD-системах кинематика реализуется через:

  • Сопряжения — задают тип соединения между деталями.
  • Ограничения — задают пределы движения (углы, расстояния).
  • Анимация — позволяет проверить движение.

🛠️ Практическая работа — Кинематика и деталировка

Трек А — Прототип

Задание: Создайте подвижные соединения в вашем прототипе.

Элементы для моделирования:

  • Направляющие — создайте призматическое соединение (портал/каретка).
  • Валы — создайте вращательное соединение (мотор → шкив).
  • Шестерни — создайте зацепление двух шестерен.
  • Ограничения — задайте ход движения (максимальные и минимальные положения).
Пример для лазерного гравера: Каретка движется по направляющим (поступательное). Шкив вращается на валу мотора (вращательное). Ограничение хода каретки — 300 мм.
Трек Б — Макет

Задание: Добавьте деталировку и подвижные элементы в макет.

Элементы для моделирования:

  • Подвижные краны/механизмы — создайте упрощённое вращательное соединение.
  • Отверстия и посадочные места — добавьте для крепления элементов.
  • Фаски и скругления — улучшите внешний вид и безопасность.
  • Технологические разъёмы — добавьте места для соединения деталей.
Пример для макета цеха: Кран-балка с вращающейся стрелой (сопряжение вращения). Посадочные места под станки (отверстия 5 мм).

Часть 2. Деталировка и проверка

Правила деталировки:

  • Добавляйте фаски — они облегчают сборку и улучшают внешний вид.
  • Отверстия делайте с запасом — на 0.2-0.3 мм больше номинала (для FDM-печати).
  • Проверяйте допуски — детали должны входить друг в друга без подгонки.
  • Тестируйте кинематику — проверьте, нет ли пересечений при движении.
Задание: Проверьте подвижные соединения на пересечения и зазоры. Устраните найденные ошибки.

📝 Домашнее задание

ДЗ #8 📅 К следующему занятию (26.10) 🏆 Макс. балл: 15 баллов

Завершение кинематической схемы

Цель: Создать полную 3D-сборку с подвижными соединениями.

Что нужно сделать:

  1. Создать сборку всех деталей в CAD-системе.
  2. Добавить кинематические сопряжения (поступательные, вращательные).
  3. Задать ограничения движения (ход, углы).
  4. Проверить отсутствие пересечений при движении.
  5. Сделать скриншоты сборки с разных ракурсов.

Формат сдачи:

Исходный файл сборки + скриншоты. Название папки: Сборка_Фамилия

🔍 Дополнительно

❓ Частые вопросы

Как проверить кинематику в CAD?

В большинстве CAD есть функция «Анимация» или «Кинематический анализ». Используйте её для проверки.

Что делать, если детали пересекаются?

Измените геометрию или ограничения движения. Иногда нужно увеличить зазоры между деталями.

🔗 Полезные материалы

Занятие 9. Виртуальная сборка. Проверка коллизий | Инженерный практикум 11 класс

Занятие 9. Виртуальная сборка. Проверка коллизий

📅 26 октября 2026 года ⏱ 2 академических часа (90 минут)
Цель: Научиться выполнять виртуальную сборку проекта, проверять детали на коллизии и устранять обнаруженные ошибки.
⚙️ Занятие рассчитано на 2 академических часа. Содержит теорию коллизий и практику по виртуальной сборке.

📋 План занятия

  1. (15 мин): Теория. Что такое коллизия? Виды пересечений и способы их обнаружения.
  2. (20 мин): Практика. Загрузка всех деталей в сборку.
  3. (30 мин): Проверка коллизий. Использование встроенных инструментов CAD.
  4. (25 мин): Устранение ошибок. Корректировка деталей для устранения пересечений.

🎯 Основной материал

Часть 1. Что такое коллизия?

Коллизия — это ситуация, когда две или более детали занимают одно и то же пространство (пересекаются).

Виды коллизий:
  • Жёсткая коллизия — детали физически пересекаются (недопустимо).
  • Контакт — детали касаются друг друга (допустимо при правильно заданных допусках).
  • Зазор — между деталями есть промежуток (нужно проверять соответствие ТЗ).

Почему важно проверять коллизии:

  • Детали не соберутся в реальности
  • Может сломаться оборудование или инструмент
  • Ухудшаются технические характеристики
  • Внешний вид становится неэстетичным

🛠️ Практическая работа — Виртуальная сборка

Трек А — Прототип

Задание: Выполните виртуальную сборку прототипа и проверьте коллизии.

Порядок работы:

  1. Загрузите все детали в сборку.
  2. Проверьте правильность установки (сопряжений).
  3. Запустите проверку коллизий (инструмент «Анализ»).
  4. Зафиксируйте обнаруженные пересечения.
  5. Исправьте ошибки (измените геометрию деталей).
Пример для лазерного гравера: Проверка коллизий между кареткой и направляющими. Исправление: увеличение зазора на 0.2 мм.
Трек Б — Макет

Задание: Выполните виртуальную сборку макета и проверьте коллизии.

Порядок работы:

  1. Загрузите все элементы макета в сборку.
  2. Проверьте правильность расположения на подмакетнике.
  3. Запустите проверку коллизий (инструмент «Анализ»).
  4. Зафиксируйте обнаруженные пересечения.
  5. Исправьте ошибки (измените размеры или положение).
Пример для макета цеха: Проверка коллизий между трубопроводом и колонной. Исправление: смещение трубопровода на 10 мм.

Часть 2. Устранение коллизий

Способы устранения коллизий:

  • Увеличение зазора — наиболее простой способ (для движущихся деталей).
  • Изменение геометрии — изменение формы детали (вырез, скос).
  • Перемещение детали — изменение положения в пространстве.
  • Замена материала — иногда помогает уменьшить толщину стенки.
Важно: После каждого изменения заново проверяйте коллизии. Ошибки могут появляться снова.

📝 Домашнее задание

ДЗ #9 📅 К следующему занятию (02.11) 🏆 Макс. балл: 15 баллов

Завершение виртуальной сборки

Цель: Полностью собрать проект в CAD и устранить все коллизии.

Что нужно сделать:

  1. Выполнить полную сборку всех деталей проекта.
  2. Проверить коллизии и зафиксировать результат.
  3. Устранить все обнаруженные пересечения.
  4. Сделать скриншоты сборки (вид сверху, сбоку, изометрия).
  5. Создать спецификацию деталей (список всех элементов).

Формат сдачи:

Файл сборки + скриншоты + спецификация. Название папки: Сборка_финал_Фамилия

🔍 Дополнительно

❓ Частые вопросы

Как найти коллизии в Компас-3D?

Используйте инструмент «Анализ» → «Проверка на пересечения».

Все ли коллизии нужно устранять?

Да, все жёсткие коллизии. Контакты допустимы только если это предусмотрено конструкцией.

🔗 Полезные материалы

Занятие 10. Экспорт и оптимизация моделей для печати | Инженерный практикум 11 класс

Занятие 10. Экспорт и оптимизация моделей для печати

📅 02 ноября 2026 года ⏱ 2 академических часа (90 минут)
Цель: Научиться правильно экспортировать 3D-модели в STL и оптимизировать их для 3D-печати.
⚙️ Занятие рассчитано на 2 академических часа. Содержит теорию экспорта и практику по оптимизации моделей.

📋 План занятия

  1. (15 мин): Теория. Форматы файлов для 3D-печати (STL, OBJ, 3MF).
  2. (20 мин): Практика. Настройки экспорта STL из CAD-систем.
  3. (30 мин): Оптимизация моделей. Проверка на ошибки, исправление сетки.
  4. (25 мин): Подготовка файлов. Организация файлов для печати.

🎯 Основной материал

Часть 1. Форматы файлов для 3D-печати

Основные форматы:

STL (Stereolithography) — самый распространённый формат. Хранит геометрию в виде треугольников. Есть бинарная и текстовая версии.

OBJ — более гибкий формат, хранит цвета и текстуры. Используется для цветной печати.

3MF — современный формат от Microsoft. Поддерживает цвета, текстуры, метаданные. Рекомендуется для сложных проектов.

Для FDM-печати чаще всего используется STL.

Для SLA-печати также используется STL, но требуются более высокие настройки точности.

🛠️ Практическая работа — Экспорт STL

Трек А — Прототип

Задание: Экспортируйте все детали прототипа в STL с правильными настройками.

Настройки экспорта:

  • Единицы: миллиметры
  • Точность: 0.01 мм
  • Формат: Бинарный STL
  • Проверка: Модель должна быть «водонепроницаемой» (нет дырок)
Пример для лазерного гравера: Экспорт рамы (400×300×20 мм) с точностью 0.01 мм. Файл: Rampa_ivanov.stl
Трек Б — Макет

Задание: Экспортируйте все элементы макета в STL с правильными настройками.

Настройки экспорта:

  • Единицы: миллиметры
  • Точность: 0.01 мм
  • Формат: Бинарный STL
  • Проверка: Модель должна быть «водонепроницаемой»
Пример для макета цеха: Экспорт подмакетника (300×400×15 мм). Файл: Podmaketnik_ivanov.stl

Часть 2. Оптимизация моделей

Способы оптимизации:

  • Уменьшение количества треугольников — для простых деталей можно снизить точность до 0.1-0.2 мм.
  • Удаление внутренних полостей — если деталь полая, убедитесь, что есть отверстия для слива материала.
  • Добавление скруглений — улучшает внешний вид и прочность.
  • Проверка на ошибки — используйте инструменты проверки в слайсере или специальных программах (Netfabb, Meshmixer).
Задание: Проверьте все STL-файлы на ошибки с помощью слайсера или онлайн-сервиса.

📁 Организация файлов

Структура папки для печати:

Проект_Фамилия/
├── STL_FDM/
│   ├── Деталь1.stl
│   ├── Деталь2.stl
│   └── ...
├── STL_SLA/
│   ├── ДетальSLA1.stl
│   └── ...
├── Gcode_FDM/
│   ├── Деталь1.gcode
│   └── ...
├── Чертежи/
│   ├── Сборка.pdf
│   └── ...
└── Спецификация.xlsx

📝 Домашнее задание

ДЗ #10 📅 К следующему занятию (09.11) 🏆 Макс. балл: 10 баллов

Подготовка всех STL-файлов

Цель: Подготовить все STL-файлы проекта для печати.

Что нужно сделать:

  1. Экспортировать все детали в STL с правильными настройками.
  2. Проверить все файлы на ошибки (в слайсере или онлайн).
  3. Оптимизировать модели (уменьшить количество треугольников для простых деталей).
  4. Организовать файлы в папки (FDM, SLA, чертежи).
  5. Создать спецификацию деталей с указанием технологии печати.

Формат сдачи:

Архив с STL-файлами и спецификацией. Название: STL_Фамилия.zip

🔍 Дополнительно

❓ Частые вопросы

Какой формат лучше для FDM-печати?

STL — самый распространённый. Для сложных проектов можно использовать 3MF.

Как проверить STL на ошибки?

Используйте функцию «Проверка» в слайсере (Cura, PrusaSlicer) или онлайн-сервисы (Netfabb, 3D Builder).

🔗 Полезные материалы

Занятие 11. Технологии FDM и SLA печати. Слайсинг | Инженерный практикум 11 класс

Занятие 11. Технологии FDM и SLA печати. Слайсинг

📅 09 ноября 2026 года ⏱ 2 академических часа (90 минут)
Цель: Изучить технологии FDM и SLA-печати, научиться выполнять слайсинг моделей и рассчитывать стоимость материалов.
⚙️ Занятие рассчитано на 2 академических часа. Содержит теорию технологий печати и практику по слайсингу и расчёту себестоимости.

📋 План занятия

  1. (15 мин): Теория. Сравнение технологий FDM и SLA. Преимущества и ограничения.
  2. (20 мин): Практика. Настройка слайсера (Cura/PrusaSlicer) для FDM-печати.
  3. (25 мин): Практика. Настройка слайсера (Chitubox) для SLA-печати.
  4. (30 мин): Расчёт себестоимости. Подготовка сметы материалов для первого семестра.

🎯 Основной материал

Часть 1. Сравнение технологий FDM и SLA

🟦 FDM (Fused Deposition Modeling)

  • Материал: Пластиковая нить (PLA, PETG, ABS)
  • Точность: ±0.1-0.2 мм
  • Размер: Крупные детали (до 300×300 мм)
  • Прочность: Высокая
  • Скорость: Средняя
  • Стоимость: Низкая
  • Постобработка: Минимальная

🟪 SLA (Stereolithography)

  • Материал: Жидкая смола (фотополимер)
  • Точность: ±0.02-0.05 мм
  • Размер: Мелкие детали (до 150×150 мм)
  • Прочность: Хрупкая (не для нагрузки)
  • Скорость: Медленная
  • Стоимость: Высокая
  • Постобработка: Сложная (мойка, досветка)

Что печатать на FDM: рамы, корпуса, подмакетники, силовые элементы.

Что печатать на SLA: мелкие шестерни, таблички, фигурки, прозрачные детали.

🛠️ Практическая работа — Слайсинг

Трек А — Прототип

Задание: Выполните слайсинг деталей прототипа и рассчитайте стоимость.

Для FDM-деталей (Cura/PrusaSlicer):

  • Высота слоя: 0.2 мм
  • Заполнение: 20% (силовые) / 10% (декоративные)
  • Поддержки: Только при угле > 50°
  • Температура: 200°C (сопло) / 60°C (стол)

Для SLA-деталей (Chitubox):

  • Высота слоя: 0.05 мм
  • Время экспозиции: 2.5-3.0 с
  • Ориентация: 15-45° к платформе
  • Поддержки: Автоматические + ручные
Пример расчёта: Рама (FDM) — 6 ч, 120 г PLA, 300 ₽. Шестерня (SLA) — 45 мин, 15 г смолы, 150 ₽.
Трек Б — Макет

Задание: Выполните слайсинг элементов макета и рассчитайте стоимость.

Для FDM-деталей (Cura/PrusaSlicer):

  • Высота слоя: 0.2 мм (крупные) / 0.12 мм (мелкие)
  • Заполнение: 15% (основные) / 5% (декоративные)
  • Поддержки: Только при необходимости
  • Brim: Для плоских деталей (5 мм)

Для SLA-деталей (Chitubox):

  • Высота слоя: 0.05 мм
  • Время экспозиции: 2.8-3.2 с
  • Ориентация: 15-45° к платформе
  • Поддержки: Автоматические + ручные
Пример расчёта: Подмакетник (FDM) — 5 ч, 45 г PLA, 110 ₽. Фигурки (SLA) — 30 мин, 8 г смолы, 80 ₽.

Часть 2. Расчёт себестоимости

Смета материалов для первого семестра:

Деталь Технология Вес/Объём Цена
________ FDM/SLA ________ ________
________ FDM/SLA ________ ________
ИТОГО: ________
Важно! Это смета для первого семестра. Во втором семестре добавятся расходы на электронику, краски и другие материалы.

📝 Домашнее задание

ДЗ #11 📅 К следующему занятию (16.11) 🏆 Макс. балл: 15 баллов

Расчёт себестоимости и подготовка к закупкам

Цель: Подготовить полную смету материалов для изготовления проекта.

Что нужно сделать:

  1. Выполнить слайсинг всех деталей (FDM и SLA).
  2. Записать для каждой детали:
    • Время печати
    • Расход материала (г/мл)
    • Стоимость материала
  3. Составить сводную смету на все материалы.
  4. Проверить наличие материалов в лаборатории.
  5. Подготовить список для закупки (что нужно докупить).

Формат сдачи:

Файл со сметой (Excel или таблица в документе). Название: Смета_Фамилия

🔍 Дополнительно

❓ Частые вопросы

Как выбрать технологию печати для детали?

FDM — для крупных, силовых. SLA — для мелких, точных, прозрачных.

Сколько стоит 1 грамм PLA?

Примерно 2-3 рубля за грамм (катушка 1 кг стоит 2000-3000 рублей).

Как сэкономить на печати?

Уменьшите заполнение, используйте более высокий слой (0.2-0.28 мм), группируйте детали на столе.

🔗 Полезные материалы

Занятие 26. Печать партии деталей (белая смола) | Инженерный практикум 11 класс

Занятие 26. Печать партии деталей (белая смола)

8 апреля 2026 года ⏱️ 80 минут (2 × 40 минут)

План занятия

  1. 10 мин: Техника безопасности при работе со смолой
  2. 15 мин: Выбор деталей для печати (белая смола)
  3. 15 мин: Подготовка принтера и запуск печати
  4. 40 мин: Постобработка готовых деталей

️ Основной материал

1. Техника безопасности при работе со смолой

Опасность Меры защиты
Токсичные испарения Респиратор, работа при включённой вентиляции
Контакт с кожей Нитриловые перчатки (обязательно!)
УФ-излучение Закрытый принтер, не открывать при работе
Пролитая смола Немедленно убрать, протереть изопропиловым спиртом
Перед началом работы: надеть перчатки, респиратор, проверить вентиляцию.

2. Выбор деталей для печати

Сегодня печатаем детали из БЕЛОЙ смолы (под покраску).

Ученик Детали для печати Количество Время на деталь Всего минут
__________ __________ ____ ____ ____
__________ __________ ____ ____ ____
__________ __________ ____ ____ ____
ИТОГО ____ мин
Формируем общую платформу:
  • Суммарное время: примерно 2 часа
  • Проверить в Chitubox, помещаются ли все детали
  • При необходимости уменьшить количество или объединить

3. Практическая работа

Задание 1. Подготовка принтера

  1. Надеть СИЗ — перчатки, респиратор
  2. Проверить ванночку:
    • Чистая, без остатков прошлой печати
    • Плёнка FEP не повреждена
  3. Залить смолу:
    • Встряхнуть бутылку (2-3 минуты!)
    • Залить до метки (не переливать!)
    • Перемешать в ванночке силиконовой лопаткой
  4. Установить платформу:
    • Проверить, что чистая
    • Затянуть винты
  5. Загрузить файл через флешку

Задание 2. Запуск печати

  1. Выбрать файл в меню принтера
  2. Проверить параметры на экране (время, количество слоёв)
  3. Нажать "Печать"
  4. Закрыть крышку
Что происходит во время печати:
  • Платформа опускается в смолу
  • Экран засвечивает слой (УФ)
  • Платформа поднимается
  • Смола обновляется
  • Цикл повторяется

Через крышку видно, как поднимается платформа — можно контролировать.

Задание 3. Постобработка (когда печать закончена)

  1. Снять платформу с принтера
  2. Слить остатки смолы обратно в бутылку (через фильтр)
  3. Промыть платформу с деталями в ванночке с изопропиловым спиртом (2-3 минуты)
  4. Снять детали с платформы (аккуратно, шпателем)
  5. Промыть детали в чистом спирте (ещё 2-3 минуты)

Задание 4. Удаление поддержек и досветка

  1. Удаление поддержек:
    • Использовать кусачки
    • Откусывать маленькими кусочками, не дёргать
    • Места креплений зашлифовать мелкой наждачкой
  2. Досветка в UV-камере:
    • Разложить детали на подставке
    • Поместить в UV-камеру
    • Включить на 5-10 минут
    • Перевернуть, ещё 5 минут
Готовность: детали не липнут, твёрдые, не гнутся.

Задание 5. Отслеживание дефектов

После постобработки заполните таблицу:

Деталь Дефекты Возможная причина Требуется перепечатка?
Возможные дефекты: • Недопечатанные участки — мало времени экспозиции
• Детали оторвались — мало поддержек
• Шероховатости — недостаточно промыты
• Трещины — слишком долгая досветка

Домашнее задание к 15.04

ДЗ #11 Срок: 15 апреля 2026 Макс. балл: 5

Подготовка ко второй партии (прозрачная смола)

Что нужно сделать:

  1. Проверить качество напечатанных деталей:
    • Оценить качество деталей из белой смолы
    • Заполнить таблицу дефектов (см. выше)
    • Отметить, какие настройки нужно изменить для следующей партии
  2. Подготовить детали для второй партии:
    • Определить, какие детали будем печатать из прозрачной смолы
    • Создать для них модели (если ещё не готовы)
    • Подготовить в Chitubox (ориентация, поддержки)
    • Сохранить файлы для печати
  3. Повторить:
    • Настройки для прозрачной смолы (время экспозиции и т.д.)
    • Особенности постобработки прозрачных деталей

Дополнительно

❓ Частые вопросы

Почему детали мутные после мойки?

Недостаточно промыты в спирте или спирт грязный. Нужно промыть в чистом спирте и просушить перед досветкой.

Что делать, если детали оторвались от платформы?

Увеличить время экспозиции первых слоёв, проверить уровень платформы, добавить больше поддержек.

Занятие 27. Печать партии деталей (прозрачная смола) | Инженерный практикум 11 класс

Занятие 27. Печать партии деталей (прозрачная смола)

15 апреля 2026 года ⏱️ 80 минут (2 × 40 минут)

План занятия

  1. 10 мин: Особенности прозрачной смолы
  2. 10 мин: Настройки для прозрачной смолы
  3. 15 мин: Формирование платформы и запуск печати
  4. 45 мин: Постобработка прозрачных деталей

✨ Основной материал

1. Особенности прозрачной смолы

Свойства прозрачной смолы:

  • Более вязкая, чем стандартная
  • Требует большего времени экспозиции (+0.3-0.5 с)
  • После печати мутная → становится прозрачной после постобработки
  • Более хрупкая, чем стандартная

Применение в наших макетах:

  • Смотровые окна
  • Линзы индикаторов
  • Имитация стекла, воды
  • Декоративные прозрачные элементы

2. Настройки для прозрачной смолы

Параметр Значение
Высота слоя 0.05 мм
Время экспозиции 2.8-3.0 с
Время первых слоёв 45-50 с
Количество первых слоёв 6
Скорость подъёма 2.5 мм/с
Важно: Проверьте точные параметры на бутылке с вашей смолой!

3. Практическая работа

Задание 1. Формирование платформы

Каждый добавляет свои прозрачные детали:

Ученик Деталь Размеры (мм) Количество Время
Суммарное время: примерно 2 часа. Проверить в Chitubox, помещаются ли все детали.

Задание 2. Замена смолы

  1. Надеть перчатки, респиратор
  2. Слить остатки белой смолы (если были) обратно в бутылку через фильтр
  3. Очистить ванночку бумажными полотенцами + изопропиловый спирт
  4. Залить прозрачную смолу
  5. Перемешать силиконовой лопаткой

Задание 3. Запуск и контроль печати

  1. Загрузить файл с прозрачными деталями
  2. Проверить настройки на экране
  3. Запустить печать
  4. Контролировать первые слои (они менее заметны из-за прозрачности)
Что важно контролировать:
  • Прозрачная смола менее контрастна — хуже видно слой
  • Первые слои — убедиться, что прилипли
  • Нет ли посторонних включений

Задание 4. Постобработка прозрачных деталей

  1. Мойка:
    • Промыть в изопропиловом спирте (2-3 минуты)
    • Особенно тщательно — разводы останутся на прозрачных деталях
  2. Удаление поддержек:
    • Максимально аккуратно, чтобы не повредить поверхность
    • Кусачками маленькими кусочками
  3. Шлифовка прозрачных деталей:
    • P800 (если нужно убрать следы поддержек)
    • P1000
    • P1500-P2000
    • Шлифовать ТОЛЬКО с водой!

Задание 5. Досветка и финишная обработка

  1. Досветка в UV-камере:
    • Для прозрачных деталей — не пересветить (пожелтеют)
    • Оптимально: 5-7 минут
  2. Финишная полировка (для идеальной прозрачности):
    • Полировочная паста (для пластика)
    • Мягкая ткань
    • Вращательными движениями до блеска
Результат: Прозрачная деталь, как стекло.

Задание 6. Отслеживание дефектов

Заполните таблицу для прозрачных деталей:

Деталь Дефекты Причина Исправление
Возможные дефекты прозрачных деталей: • Мутные — плохо промыты или недосвечены
• Жёлтые — пересвечены в UV-камере
• Царапины — грубая шлифовка
• Разводы — грязный спирт

Финальное задание (22.04)

Итог По готовности

Завершение изготовления деталей

Что нужно сделать:

  1. Проверить наличие всех деталей:
    • Все ли детали напечатаны (FDM + обе партии смолы)?
    • Есть ли брак, требующий перепечатки?
    • Достаточно ли материалов?
  2. Подготовка к сборке:
    • Все детали прошли постобработку
    • Проверена подгонка (собрать без клея)
    • При необходимости — финальная шлифовка
  3. План финальной сборки:
    • Какие детали клеить в первую очередь
    • В каком порядке собирать
    • Какие детали красить после сборки
Итоговая таблица всех деталей макета:
Составьте полный список всех деталей с указанием:
• Название детали
• Технология (FDM/смола)
• Цвет/материал
• Статус (готово/требуется доработка)

Дополнительно

❓ Частые вопросы

Почему прозрачные детали мутнеют после досветки?

Возможно, они были недостаточно промыты. На поверхности остался слой жидкой смолы, который мутнеет при засветке. Нужно лучше промывать.

Как сделать прозрачные детали ещё прозрачнее?

После шлифовки (до P2000) можно покрыть прозрачным лаком или эпоксидной смолой.

Занятие 28. Окраска мелких деталей и доводка макета | Инженерный практикум 11 класс

Занятие 28. Окраска мелких деталей и доводка макета

📅 22 апреля 2026 года ⏱️ 80 минут (2 × 40 минут)

📋 План занятия

  1. 15 мин: Цветовые стандарты ГОСТ и подбор красок
  2. 15 мин: Техника окраски мелких деталей
  3. 40 мин: Практическая окраска и доводка
  4. 10 мин: Контроль качества, устранение дефектов

🎨 Основной материал

1. Цветовые стандарты ГОСТ для макетов

Ниже приведена таблица соответствия требований ГОСТ 2.802 (техника) и ГОСТ 2.803 (сооружения) доступным художественным краскам.

Laws:562 (жёлто-зелёная) / 023 (зелёное яблоко) / 420 (зелёная)
Назначение по ГОСТ Рекомендуемый цвет Доступная краска (арт. №) Применение на макете
ГОСТ 2.802 Несущие конструкции, корпуса оборудования Серый стальной / Серый металлик 798 (серая тёплая) / 795 (серая холодная) Подмакетник, корпуса насосов, станков
ГОСТ 2.802 Металлические поверхности Серый / Тёмно-серый 795 (серая холодная) / 793 (чёрная + белила) Крепёж, валы, шестерни
ГОСТ 2.802 Гидравлика, холодная вода Синий / Голубой 447 (небесно-голубая) / 450 (голубая ФЦ) Трубопроводы, насосы, ёмкости
ГОСТ 2.802 Пневматика, сжатый воздух Голубой / Светло-синий 447 (небесно-голубая) / 074 (лазурная) Воздуховоды, пневмоцилиндры
ГОСТ 2.802 Электрика, предупреждение Жёлтый / Оранжевый 215 (лимонная) / 120 (жёлтая средняя) / 301 (оранжевая) Электрощиты, кабели, знаки опасности
ГОСТ 2.802 Опасные зоны, стоп-кнопки Красный 302 (красная холодная) / 324 (красная тёплая) Аварийные кнопки, ограждения опасных зон
ГОСТ 2.802 Безопасность, пусковые кнопки Зелёный Кнопки "Пуск", индикаторы безопасности
ГОСТ 2.803 Фасады, стены зданий Бежевый / Оливковый / Тёплый серый 068 (бежевая) / 066 (оливковая) / 798 (серая тёплая) Стены, фасады, декоративные элементы
ГОСТ 2.803 Кровля, металлоконструкции Коричневый / Тёмно-серый 687 (умбра жжёная) / 676 (охра жёлтая) / 793 (чёрная) Крыши, башни, опоры
ГОСТ 2.804 Остекление, прозрачные детали Прозрачный / Голубоватый Лак или 074 (лазурная) разбавленная Окна, смотровые стёкла, витрины
ГОСТ 2.803 Деревянные конструкции Коричневый / Охра / Сиена 601 (сиена натуральная) / 684 (сиена жжёная) / 676 (охра жёлтая) Двери, оконные рамы, панели
ГОСТ 2.804 Маркировка, надписи Белый / Чёрный 104 (белила титановые) / 793 (чёрная) Информационные таблички, шкалы, надписи
Принцип подбора:
1. Определите функциональное назначение детали по ГОСТ
2. Выберите рекомендуемый цвет из левого столбца
3. Найдите ближайший доступный номер краски из списка
4. При необходимости смешайте краски для получения нужного оттенка

2. Техника окраски мелких деталей

Последовательность работ

  1. Подготовка детали: шлифовка P800-P1000, удаление пыли, обезжиривание изопропиловым спиртом
  2. Грунтовка: тонкий слой грунта (104 белила + 2 капли воды) для улучшения адгезии
  3. Базовый слой: нанесение основного цвета кистью №1-№3, два тонких слоя вместо одного толстого
  4. Сушка: после каждого слоя не менее 15 минут
  5. Детализация: прорисовка мелких элементов, нанесение маркировки
  6. Защитный слой: акриловый лак (матовый или глянцевый) для защиты окраски
Важные правила: • Не разбавляйте краски более чем на 10-15% водой
• При смешивании цветов записывайте пропорции
• Используйте отдельные кисти для светлых и тёмных цветов
• После окраски промойте кисти сразу

3. Практическая работа

Задание. Окраска деталей согласно карте цветов

Порядок работы:

  1. Подготовьте рабочее место (газета, перчатки, вода для промывки кистей)
  2. Сверьтесь со своей картой цветов, определите очередность окраски
  3. Начните с крупных деталей, затем переходите к мелким
  4. После полного высыхания проверьте качество (нет подтёков, пропущенных мест)
  5. При необходимости нанесите второй слой
  6. Оцените соответствие цветов ГОСТ и карте проекта
Таблица контроля качества окраски (заполните):
ДетальЦвет по ГОСТКраска (№)КачествоПримечание
___________________________□ отлично □ брак_________
___________________________□ отлично □ брак_________
___________________________□ отлично □ брак_________

🏠 Домашнее задание к 29.04

ДЗ #12 📅 Срок: 29 апреля 2026

Завершение окраски и подготовка к презентации

  1. Завершить окраску всех деталей согласно карте цветов
  2. Записать использованные номера красок и пропорции смесей
  3. Составить итоговую таблицу соответствия цветов ГОСТ
  4. Подготовить макет к финальной сборке (все детали высохли)

🔗 Дополнительно

❓ Частые вопросы

Как получить серый металлик без специальной краски?

Смешайте 795 (серая холодная) с небольшим количеством 104 (белила) и каплей 793 (чёрная) для глубины. Добавьте 2 капли лака для блеска.

Что делать, если краска отслаивается?

Поверхность недостаточно обезжирена. Снимите краску спиртом, заново отшлифуйте и обработайте спиртом перед окраской.

Занятие 29. Подготовка презентации и схемы по макету | Инженерный практикум 11 класс

Занятие 29. Подготовка презентации и схемы по макету

📅 29 апреля 2026 года ⏱️ 80 минут (2 × 40 минут)

📋 План занятия

  1. 20 мин: Структура инженерной презентации проекта
  2. 20 мин: Оформление схем и чертежей по ГОСТ
  3. 40 мин: Практическая работа: создание презентации и схемы

📊 Основной материал

1. Структура инженерной презентации проекта

Слайд 1 – Титульный
• Название макета
• Тип макета (учебный, демонстрационный)
• Масштаб (ГОСТ 2.302)
• Автор, группа, дата
Слайд 2 – Техническое задание
• Объект проектирования
• Цели и задачи макетирования
• Применяемые ГОСТы
Слайд 3 – Конструктивные решения
• Выбор масштаба и обоснование
• Разбивка на детали (крупные/мелкие)
• Технологии изготовления (FDM / фотополимер)
Слайд 4 – Карта цветов
• Таблица соответствия цветов ГОСТ
• Использованные материалы и краски
• Обоснование цветовых решений
Слайд 5 – Схема макета (по ГОСТ 2.804)
• Вид сверху с размерами
• Условные обозначения элементов
• Экспликация (список элементов)
Слайд 6 – Процесс изготовления
• Этапы 3D-печати
• Постобработка и окраска
• Фото ключевых этапов (если есть)
Слайд 7 – Результат и выводы
• Фото готового макета
• Соответствие требованиям ГОСТ
• Практическая ценность макета

2. Оформление схемы макета по ГОСТ 2.804-84

Требования к схеме макета:

  • Выполняется в масштабе (указать масштаб)
  • Содержит вид сверху или главный вид
  • Элементы нумеруются арабскими цифрами
  • Расшифровка номеров – в экспликации
  • Условные обозначения – по стандарту
  • Основная надпись по ГОСТ 2.104-2006
Образец экспликации:
1 – подмакетник (серый стальной)
2 – корпус насоса (серый)
3 – трубопровод подачи (синий)
4 – кнопка "Пуск" (зелёный)
5 – кнопка "Стоп" (красный)
6 – манометр (белый + чёрная шкала)
7 – предохранительный клапан (жёлтый)

3. Практическая работа

Задание. Создание презентации и схемы макета

  1. Презентация: создайте 5-7 слайдов по приведённой структуре в любом редакторе (PowerPoint, Google Slides, Canva)
  2. Схема макета: начертите вид сверху с указанием всех элементов и их номеров
  3. Экспликация: составьте список элементов с номерами и цветами
  4. Основная надпись: оформите штамп по ГОСТ 2.104
  5. Сохранение: экспортируйте презентацию в PDF, схему – в PNG/PDF
Штамп основной надписи (упрощённый):
┌────────────────────────────────────────┐
│ УМ.001.00.00 Схема макета │
│ Насосная установка │
│ Масштаб 1:20 Лист 1 │
│ Разработал: Иванов И.И. │
│ Преподаватель: _______________ │
│ 2026 г. │
└────────────────────────────────────────┘

🏠 Домашнее задание к 06.05

ДЗ #13 📅 Срок: 6 мая 2026

Завершение презентации и схемы

  1. Завершить презентацию (7 слайдов) и сохранить в PDF
  2. Завершить схему макета с экспликацией
  3. Проверить соответствие требованиям ГОСТ
  4. Подготовить устное выступление на 3-4 минуты
Занятие 30. Финишная доработка макета (часть 1) | Инженерный практикум 11 класс

Занятие 30. Финишная доработка макета (часть 1)

📅 6 мая 2026 года ⏱️ 80 минут (2 × 40 минут)

📋 План занятия

  1. 15 мин: Контрольная сборка и выявление дефектов
  2. 25 мин: Устранение дефектов окраски и геометрии
  3. 40 мин: Финальная сборка и склейка макета

🔧 Основной материал

1. Контрольная сборка и выявление дефектов

Чек-лист проверки макета перед финальной сборкой

Что проверяем Норма Ваш результат
Все ли детали на месте Согласно ТЗ и карте деталировки □ да / □ нет
Качество окраски Нет подтёков, пропусков, сколов □ отлично / □ требуется доработка
Геометрия деталей Размеры соответствуют чертежам (±0.5 мм) □ да / □ нет
Подгонка соединений Детали входят в посадочные места без зазоров □ да / □ требуется подгонка
Дефекты, требующие обязательного устранения: • Трещины и сколы на деталях
• Несовпадение отверстий для крепления
• Отслаивание краски
• Неустойчивость макета на подмакетнике

2. Практическая работа

Этап 1. Устранение дефектов

  1. Сколы и царапины: зашлифовать мелкой наждачкой (P800), загрунтовать, подкрасить
  2. Отслоение краски: удалить отслоившийся участок, обезжирить, перекрасить
  3. Несовпадение отверстий: рассверлить или подшлифовать надфилем
  4. Неустойчивость: добавить противовесы или расширить основание

Этап 2. Финальная сборка и склейка

  1. Сборка "на сухую": ещё раз убедиться, что все детали встают на свои места
  2. Склейка: использовать цианакрилатный клей (суперклей) или клей для пластика
  3. Фиксация: прижать детали на 30-60 секунд
  4. Сушка: оставить макет в неподвижном состоянии на 15-20 минут
  5. Финальный осмотр: проверить прочность соединений, при необходимости добавить клей
Рекомендации по склейке: • Не наносите клей на видимые поверхности
• Используйте зубочистку для точечного нанесения
• При склейке окрашенных деталей удалите краску в месте соединения
• Для крупных деталей используйте фиксаторы (прищепки, струбцины)

🏠 Домашнее задание к 13.05

ДЗ #14 📅 Срок: 13 мая 2026

Завершение сборки и финальная подготовка

  1. Завершить склейку всех деталей макета
  2. Проверить устойчивость и прочность соединений
  3. При необходимости подкрасить места склейки
  4. Подготовить макет к сдаче (чистота, отсутствие пыли)
Занятие 31. Финишная доработка (часть 2) и сдача макета | Инженерный практикум 11 класс

Занятие 31. Финишная доработка (часть 2) и сдача макета

📅 13 мая 2026 года ⏱️ 80 минут (2 × 40 минут)

📋 План занятия

  1. 20 мин: Финальная проверка и приёмка макета
  2. 30 мин: Устранение мелких недочётов
  3. 30 мин: Сдача макета и защита презентации

✅ Основной материал

1. Финальная приёмка макета

Чек-лист приёмки (оценивается преподавателем):

  • □ Макет собран полностью, все детали на месте
  • □ Цветовое решение соответствует карте цветов и ГОСТ
  • □ Отсутствуют видимые дефекты окраски и склейки
  • □ Макет устойчиво стоит на подмакетнике
  • □ На подмакетнике нанесена маркировка (название, масштаб, автор)
  • □ Схема макета и презентация готовы
  • □ Макет соответствует утверждённому ТЗ

Критерии оценки макета

Критерий Макс. баллов
Соответствие ГОСТ (масштаб, цвет, оформление) 25
Качество изготовления и сборки 25
Качество окраски и финишной обработки 20
Презентация и схема макета 20
Соблюдение сроков и полнота документации 10

2. Практическая работа

Задание 1. Финальная доработка

  1. Осмотрите макет вместе с преподавателем, отметьте недочёты
  2. Устраните мелкие дефекты: подкрасьте сколы, подклейте отходящие элементы
  3. Протрите макет от пыли мягкой кистью
  4. Нанесите маркировку на подмакетник (название, масштаб, автор)

Задание 2. Сдача макета и презентация

  1. Демонстрация макета: покажите готовое изделие, объясните ключевые особенности
  2. Презентация: расскажите о проекте (3-4 минуты) по слайдам
  3. Схема макета: сдайте на проверку
  4. Ответы на вопросы: будьте готовы объяснить выбор ГОСТ, цветов, технологий
План выступления: 1. Название макета, масштаб, назначение (30 сек)
2. Применённые ГОСТы и обоснование решений (1 мин)
3. Особенности изготовления (FDM / фотополимер) (1 мин)
4. Карта цветов и окраска (30 сек)
5. Результат, выводы, практическая ценность (30 сек)

📌 Итоговое задание

Сдача проекта 📅 13 мая 2026

Состав сдаваемых материалов

  1. Готовый макет на подмакетнике
  2. Презентация проекта (PDF)
  3. Схема макета по ГОСТ 2.804 (PDF)
  4. Карта цветов с номерами красок
  5. Техническое задание (итоговый вариант)
Made on
Tilda